books problems in the mrp system

If you do not find what you're looking for, you can use more accurate words.

# mrp . material requirements planning # Material Requirements Planning # Materials management planning system # Material Requirements Planning System # Problems and recycling of nuclear materials # Problems in school planning # Expenditure pricing problem # Problems of implementation in criminal matters # Population problem and economic requirements # Planning and production of audiovisual materials # Planning and production of audiovisual materials # Lesson planning in social subjects # Material requirements planning # HR Planning # Problems in the education system in Egypt # Political economy course requirements # strategic planning requirements # Planning of resource requirements # Digital library planning and requirements # Strategic planning activation requirements

مشكلات في نظام تخطيط متطلبات المواد (Info)

إدماج البيانات: في حال وجود خطأ في بيانات المخزون أو في بيانات قائمة المواد أو في جدول الإنتاج الرئيسي فستكون بيانات المخرجات خاطئة، كما أن إدماج البيانات أيضاً يتأثر بتعديلات الجرد الدوري غير الصحيح وبأخطاء في تلقي بيانات ونتاج الشحن وبالسلع التالفة غير المصرح بها وبالمخلفات والأضرار والخطأ في عد الصناديق والخطأ في عدّ حاويات المزوّد وتقارير الأخطاء المصرحة من الإنتاج ومشاكل في النظام. يمكن التقليل من حدوث هذه الأخطاء عبر تطبيق "نموذج دفع المنتج" واستعمال المسح الضوئي لشريط الرموز (bar code scanning).
يتطلب النظام أن يحدّد المستخدم المدة التي يحتاجها المصنع لصنع منتج من أجزاء المكوّنات (إذا افترضنا أنها متوفرة) كما أن تصميم النظام يفترض أن "الوقت الأساسي" في التصنيع سيكون الوقت عينه كلما تمت صناعة هذه السلعة، بغض النظر عن الكمية المصنوعة، أو صنع سلع أخرى في الوقت نفسه في المصنع.
قد يكون لدى مصنع عدة فروع في مدن وبلدان مختلفة، لذا ليس من المناسب أن يشير نظام تخطيط متطلبات المواد إلى أن المنشأة لا تحتاج إلى طلب بعض المواد لأن لدينا كميات كثيرة منها في مكان آخر على بعد آلاف الكيلومترات. يجب أن يتمكن نظام موارد المؤسسة ERP من أن ينظّم المخزون والاحتياجات بحسب كل مصنع على حدة وأن يتمكن من أن يخلق تواصلًا داخلياً لتلك الاحتياجات من أجل أن يمكّن كل مصنع من أن يعيد توزيع القطع اللازمة في المنشأة ككل. هذا يعني أنه يجب أن تعمل الأنظمة الأخرى في المنشأة جيداً قبل إدخال نظام تخطيط متطلبات المواد وبعد إدخاله.
قد يكون الإنتاج سارياً على صنع بعض الأجزاء فيما يتم تغيير تصميم السلعة الخارجي الـ(design) وقد يكون كلّ من تصميم الزبون القديم وتصميمه الجديد مدرجة في نظام تخطيط متطلبات المواد. لذا يجب أن يتمتع نظام موارد المؤسسة بنظام لفك الرموز ليتمكن نظام تخطيط متطلبات المواد من أن يحتسب بدقة الاحتياجات في كل من التصميمين ويتمكن من تتبعهما.
العائق الآخر الذي ينتج عن نظام تخطيط متطلبات المواد هو أنه لا يتمكن من احتساب القدرة في حساباته ما يعني أنه سيعطي نتائج من المستحيل اعتمادها بسبب القوة العاملة أو الآلات أو متطلبات قدرة المزوّد. إلا أن هذه المشكلة يتم حلها من خلال نظام تخطيط متطلبات المواد.

MRP II

حلول لمشكلات إدماج البيانات

قائمة المواد: يقضي الحل الأفضل الذي يمكن تطبيقه بالكشف عن قائمة المواد شخصياً في موقع الإنتاج أو من خلال تفكيك المنتج.
الجرد الدوري: أفضل طريقة تقضي بتحديد السبب الذي أدى إلى حصول جرد دوري رفع وأخفض المخزون. يجب العثور على جذور المشكلة وتصحيحها لتفادي حصولها مجدداً.
الإبلاغ عن التالف: يجب البدء بعزل الأغراض التالفة من خلال تأمين سلل نفايات خاصة لها في موقع الإنتاج ثم يجب تسجيل الأغراض التالفة في سلل النفايات يومياً. تعود المنفعة من ذلك إلى اتخاذ فرق الهندسة تدابير وقائية بعد مراجعة هذه السلع التالفة.
استلام الأخطاء: من السهل الوقوع بالخطأ لدى تسجيل المواد المستلَمَة بطريقة يدوية لذلك الطريقة الأفضل تقضي بتطبيق نظام الاستلام عبر ASN (الإشعار المسبق للشحن) من المزوّد.
أخطاء في الشحن: يتم طبع بطاقات الحاويات لدى الشاحن ثم تلصق هذه البطاقات على الحاويات في منطقة تجميع أو لدى تحميلها لنقلها.
التبليغ من قسم الإنتاج: لتلك المشكلة، يجب استعمال المسح الضوئي لشريط الرموز لإدخال الإنتاج إلى المخزون. يجب نقل المنتجات المرفوضة إلى لوح لإعادة التدقيق بالمواد MRB، أما بالنسبة إلى الحاويات التي تحتاج إلى فرز، فيجب استلامها بشكل عكسي.
إعادة التموين: أفضل طريقة لإعادة التموين تقضي بالاستبدال من خلال المسح الضوئي لشريط الرموز أو من خلال نموذج دفع المنتج.

Source: wikipedia.org